Производство склада в Котово

1. Задача клиента и исходные данные

К нам обратились представители компании «ЭЛИНАРСТРОЙИНВЕСТ» (входит в международный агропромышленный комплекс «ЭЛИНАР»). Потребовалось построить производственно-складской комплекс в Многофункциональном промышленном округе «Котово» — это Наро-Фоминский городской округ Московской области, удобная локация с хорошей транспортной доступностью.

Исходные параметры объекта: площадь 14 000 м², предполагаемый вес металлоконструкций около 885 тонн. Заказчик предоставил чертежи марки КМ. Задача: изготовить и смонтировать металлокаркас в соответствии с проектом, в установленные сроки.

В процессе разработки чертежей КМД наше конструкторское бюро обнаружило системные ошибки в исходном задании. Они приводили к избыточному весу металлокаркаса и, как следствие, к необоснованному удорожанию проекта. Мы предложили не просто принять чертежи «как есть», а оптимизировать их — без потери надежности, но с реальной экономией для заказчика.

2. Проектирование: как нашли 7% экономии

Инженеры нашего КБ проанализировали нагрузку, сечения и шаг несущих элементов. Решение оказалось неочевидным, но эффективным:

• заменить прогоны из швеллера 20П на швеллер 24П;
• одновременно увеличить шаг прогонов.

На первый взгляд, установка более мощного профиля — это шаг к утяжелению. Но благодаря увеличению шага общее количество прогонов сократилось. В итоге несущая способность осталась выше требуемой, а металлоёмкость каркаса снизилась более чем на 7%.

Заказчик получил экономию на общей стоимости металла без потери прочности и запаса надежности. Все эксплуатационные характеристики объекта остались в полном соответствии с нормами.

3. Производство: загрузили в систему и разбили на захватки

После согласования чертежей КМД мы передали проект в производство. Загрузили его в нашу программу управления производством — это позволяет отслеживать каждую деталь от раскроя до отгрузки.

Одновременно разбили весь объём работ на захватки в строгом соответствии с направлением монтажа, предоставленным заказчиком. Это значит, что детали изготавливались не хаотично, а именно в той последовательности, в какой их будут монтировать на площадке.

Результат: ни одного простоя монтажников в ожидании нужных элементов, минимальные запасы на стройплощадке, чёткий ритм работ.

4. Доставка и логистика: строго по графику, партиями под монтаж

Для объёма 822 тонны логистика — отдельная задача. Мы разработали график поставок совместно с заказчиком, исходя из его возможностей принимать и монтировать конструкции.

Ключевое условие: каждая партия включала все необходимые отправочные марки для сборки и монтажа конструкций между собой. Монтажники получали на площадке не разрозненные детали, а готовые связки элементов.

Что это дало бригаде: работа без дополнительных затрат времени на поиск недостающих деталей. Не потребовалось организовывать отдельное складирование, перекладывать и перегружать конструкции — всё шло сразу в дело.

5. Монтаж и сдача: 12 недель, морозы и объект сдан в срок

Бригада из 10 профессиональных монтажников приступила к работе. Сборка заняла 12 недель. Это хороший темп для объекта площадью 14 000 м², но главная сложность была в погоде.

В апреле 2026 года в Московской области внезапно вернулась зима: снег, ночные заморозки, минусовая температура. Монтаж на высоте в таких условиях — это риск и для людей, и для качества сварных соединений.

Как справились: скорректировали график — перенесли наиболее опасные работы на дневные часы. Усилили контроль за технологическими процессами: каждая сварка сопровождалась предварительным и сопутствующим прогревом. Постоянный надзор со стороны наших прорабов и геодезистов не допустил ни одного отступления от технологии.

Итог: объект сдан точно в срок, без претензий со стороны заказчика.

6. Сравнение «Было — Стало»

7. Почему проект состоялся именно с нами